Журнал «Агротехника и технологии»
Будущее отечественной мукомольной отрасли вызывает споры. Одним мукомолье кажется динамично развивающимся, прогрессирующим и готовым к инвестициям рынком, другие же уверены, что отрасль и производство оборудования в России гибнут и нет более надежного способа потерять свои деньги, чем инвестировать в эту область.
По словам Аркадия Гуревича, президента Российского Союза мукомольных и крупяных предприятий, до 1990 года в России было всего 385 мельниц, которые ежегодно производили 18 млн т муки. На сегодняшний день, по данным Росстата, их более семи тысяч, но вырабатывают они при этом всего 10,2 млн т муки в год. Однако фактическое производство муки оценивается в объеме 16-17 млн т, отмечает эксперт. «Чтобы понять, как много в нашей стране мельничных предприятий, необходимо сравнить количество российских мельниц с числом аналогичных производств за рубежом, — говорит Алексей Дюмулен, гендиректор компании Unigrain. — За границей на миллион жителей приходится всего одна мельница производительностью 100-120 тыс. т муки в год. По логике, в России, где проживает 143 млн человек, должно быть 143 мельницы. У нас же их в разы больше. Неудивительно, что имеющиеся мощности удается загрузить лишь наполовину». К тому же, по оценкам специалистов, в России насчитывается не более 300 мельниц, соответствующих современным технологическим требованиям производства муки, добавляет Дюмулен.
Прогрессивное или упадочное?
Гуревич видит причину плачевного состояния отрасли в отсутствии государственной поддержки этой сферы. «В 1980-е годы был совершен мощнейший рывок: все мукомолье было переоснащено, оборудование заменено. С тех пор оно, естественно, устарело, необходимо техническое перевооружение», — не сомневается он.
Совершенно иную причину называет Дмитрий Балков, коммерческий директор компании Petkus Technologie GmbH (Омск, производство оборудования для подготовки, переработки и хранения зерна): «В России все упирается в качество металла. Дело не в волшебных технологиях, а в том, чтобы произвести такое оборудование, которое будет прочным и прослужит долго. Какая-нибудь легкая корейская машинка, например, проездит без ржавчины 10 лет, а наша, даже оцинкованная, «пролетит», потому что у нас прокат не того качества. То же и с мельничным оборудованием». Тем не менее Балков утверждает, что некоторый, хоть и небольшой, потенциал развития у этой отрасли все же есть и повысить качество продукции возможно. По словам специалиста, для этого прежде всего необходимо заменить старое оборудование на новое.
Развивающимся мукомолье считает и менеджер отдела продаж компании «Элеватормельмаш» (Московская область) Виталий Поляков: «Мукомольное оборудование обновляется, строятся новые хозяйства, покупается оборудование. Происходит реконструкция элеваторов, зернохранилищ».
Внешнее или внутреннее?
Из-за всех существующих проблем российского мукомолья (помимо огромного количества мельниц и устаревшего на них оборудования есть еще проблемы качества сырья и производимой продукции, а также отсутствие государственного регулирования) мукомолам стало не до экспорта. Получение выгоды от производства, ориентированного на внешний рынок, сегодня далеко не всем видится возможным или необходимым. Однако в этом вопросе специалисты расходятся во мнениях.
Дюмулен, к примеру, доволен тем, что его компании удалось завоевать внутренний рынок. Свое нежелание работать на экспорт он объясняет тем, что «с сегодняшними таможенными тарифами возить ничего нельзя, к тому же за границей сейчас хватает и собственной продукции».
Гуревич отмечает и другие проблемы экспорта. «Мука не просто должна устраивать того, кому собираются ее поставлять, но и, что самое главное, быть конкурентной по цене, — рассуждает он. — Но можно ли этого добиться без дополнительных расходов, которые связаны с обогащением муки витаминами и микроэлементами или производством по индивидуальным заказам покупателей. Кроме того, для большинства мукомольных предприятий России непреодолимым препятствием становятся очень высокие транспортные расходы».
Сергей Брасалин, менеджер отдела продаж акционерного общества «Грана», объединяющего ряд зерноперерабатывающих предприятий Алтая, наоборот, гордится тем, что его компания работает и на внутренний, и на внешний рынок: «Пока мы больше представлены на внутреннем рынке, но, думаю, через год все будет наоборот. Планируем поставлять муку в Казахстан, Афганистан, Монголию, Корею». «Грана» является одним из крупнейших российских экспортеров муки. Гуревич объясняет успех этого предприятия, как и всех мельниц Алтайского края, выгодным географическим положением. «Все они находятся на территории с удобной логистикой. Плюс ко всему предприятия этого региона высокотехнологичны, гарантируют качество продукции», — объясняет он.
Отечественное или иностранное?
Однако успех любого мукомольного предприятия, конечно, зависит не только от выгодного территориального расположения, но и от правильно выбранного оборудования. На российском рынке, помимо широко известных западных компаний (например, швейцарской Buhler или итальянской Braibanti Golfetto), достаточно широко представлены и отечественные производители оборудования: «Мельинвест» (Н. Новгород), «Совокрим» (Московская область), «Элеватормельмаш» (Московская область), «Зерновые системы» (Курск) и многие другие.
Вопрос соотношения цены и качества мукомольного оборудования стоит сейчас особенно остро. Огромная разница в стоимости отечественных и иностранных машин (от 0,5 млн до 40 млн руб.) зачастую заставляет делать выбор в пользу первых.
На комбинате хлебопродуктов «Старооскольский» (Белгородская область) считают, что на сегодняшний день рынок российского технологического оборудования в целом представлен достаточно слабо и тех, кто сумел наладить производство оборудования, соответствующего современным требованиям, у нас в стране не так уж много.
С этим согласны и сами производители оборудования. Более того, Поляков из «Элеватормельмаша» не отрицает, что отечественным машинам отводится «вторая роль»: «Основные комплекты аграрии предпочитают закупать за рубежом, а запчасти и то дополнительное оборудование, которое сопровождает эти большие комплекты, берут российские».
Однако Игорь Савинов, менеджер отдела маркетинга завода «Пензтекстильмаш» (производитель мукомольного оборудования), видит в покупке отечественных агрегатов определенную выгоду для мукомолов. «В плане работоспособности российское оборудование достаточно хорошее. Плюсом является и то, что у отечественных производителей имеются необходимые запчасти, а выезд специалистов происходит намного быстрее. Крупные западные компании, конечно, тоже оказывают такие услуги, но мукомолам намного удобнее работать с российским оборудованием», — не сомневается Савинов.
Тем не менее переработчики в большинстве своем предпочитают зарубежное оборудование. «По качеству Buhler как был, так и остается лучшим производителем мельничного оборудования, — уверен Дюмулен. — Сейчас его догоняет Ocrim, а раньше второе место занимала компания Braibanti Golfetto». За иностранное оборудование высказывается и Петр Яровой, директор по производству предприятия «Мельник» (Алтайский край). «Чтобы выпускать качественную продукцию и меньше заниматься ремонтом, мы выбрали западное оборудование Braibanti Golfetto. В 1998 году произвели реконструкцию мельницы производительностью 850 т/сут., потом постепенно поменяли очистительное оборудование итальянских производителей, а в 2001 году в этой же «коробке» поставили мельницу твердого помола компании Mill Service производительностью 70 т/сут.», — рассказывает специалист.
У компании «Грана» был опыт покупки турецкого и российского оборудования. «По качеству турецкое оборудование догоняет итальянское, хотя цена существенно ниже. Но сейчас у нас в планах приобретение итальянской мельницы. Российское же оборудование перестало нас устраивать, потому что наши производители не внедряют новых разработок, а цена остается прежней», — поясняет Брасалин.
С особой тщательностью к выбору оборудования подходят на комбинате «Старооскольский». Там опираются на опыт компаний-производителей, оценивают их положение на рынке, знакомятся с работой оборудования, посещают уже оснащенные и функционирующие производства.
На комбинате установлены и европейские, и отечественные линии. Основное оборудование, которым согласно проекту изначально укомплектовывалось предприятие, — это линии, изготовленные в эпоху СССР по лицензии фирмы Buhler, рассказывает представитель комбината. Большая часть того, что было приобретено в последующие годы в рамках программы модернизации, также в основном было изготовлено российскими производителями: в первую очередь это технологическое оборудование компании «Технэкс» (Екатеринбург) и весоизмерительное — компании «Тензо-М» (Москва).
Сегодня на «Старооскольском» установлена автоматизированная линия по фасовке муки в пакеты по 2 кг немецкой фирмы Fawema производительностью 151,2 т/сут. Кроме того, для гидротермической обработки сырья купили датское оборудование Sprout Matador. Его использование позволило улучшить качество выпускаемой продукции и снизить издержки, утверждают сотрудники комбината.
Гуревич считает российское оборудование вполне конкурентоспособным, особенно при определении конкурентоспособности по системе цена-качество. Также отечественное оборудование выигрывает благодаря грамотному сервисному обслуживанию, добавляет он. Однако Балков замечает, что отечественные агрегаты, поскольку они уступают в качестве, надо обслуживать постоянно, тогда как приличные западные — лишь периодически. «Кроме того, при покупке дорогой зарубежной технологии люди начинают более ответственно относиться к эксплуатации и ремонтировать оборудование в срок. Все зависит от общей культуры производства», — убежден специалист.
На комбинате «Старооскольский» проблемы сервисного обслуживания просто не существует. Там используют гарантийное обслуживание, предлагаемое компанией-производителем. Кроме того, в составе предприятия есть структурные подразделения, которые самостоятельно осуществляют техническое обслуживание и ремонт оборудования, гарантийный срок которого истек. Поэтому у комбината нет необходимости прибегать к услугам сервис-центров.
Модернизированное и безотказное
Все недочеты и проблемы отечественного мукомолья так или иначе сводятся к необходимости модернизации. Проводить ее просто необходимо, иначе из-за поломки оборудования может «встать» производство.
Брасалин рассказывает, как однажды из-за четырех дней простоя предприятие понесло серьезные потери. Проблемы решили самостоятельно — взяли недостающие запчасти взаймы у конкурентов, установили их и работали на них до тех пор, пока из-за границы не пришли подходящие детали.
По словам специалиста, предприятие необходимо совершенствовать постоянно. «То электронику добавляем, то автоматику, хотя база остается той же самой. Станки, рассева необходимо менять в первую очередь, ведь от них зависит работа остального оборудования», — делится опытом специалист.
Поляков добавляет, что стоит обращать особое внимание на батарейные установки, так как они постоянно выходят из строя. В то же время Савинов из «Пензтекстильмаша» считает, что важнейшая составляющая всего комплекса — агрегат очистки зерна.
Будущее мини-мельниц
Президент Российского Союза мукомольных и крупяных предприятий Аркадий Гуревич:
Нельзя не отметить, что в российской мукомольной отрасли в последнее время преобладают так называемые мини-мельницы. Однако все прогрессивное человечество давно отказалось от малого мукомолья и идет в направлении увеличения единичной мощности мельниц.
Дело в том, что только на крупных предприятиях могут быть внедрены необходимые технологии. Например, только на крупных мельницах можно оснастить необходимым оборудованием и приборами производственные лаборатории, которые обеспечат входной контроль качества поступающего в переработку зерна и выходной контроль качества выпускаемой продукции. Ведь прежде чем зерно отправится на помол, оно должно пройти самые серьезные исследования на предмет безопасности.
На хороших больших мельницах используются технологии, благодаря которым плохое зерно не будет направлено в переработку ни при каких обстоятельствах. На мини-мельницах об этом не может быть и речи. В результате страдает качество.
Именно поэтому мини-мельницы обречены. Как только закон о техническом регулировании, который вскоре будет передан на обсуждение в Госдуму, вступит в силу, ни одна мельница, не соответствующая по технической оснащенности предусмотренным нормам, не сможет работать и выходить на рынок со своей продукцией. Единственный выход — строить пусть и небольшую по производительности мельницу, но оснащенную необходимым оборудованием и лабораторными приборами. Причем строить там, где нет избытка мощностей действующих предприятий, и вырабатывать продукцию по заказу местных потребителей, а не для дальних перевозок в другие регионы страны.
Решение «осенней» проблемы
Кира Козырева, финансовый директор компании «Ивантеевский Элеватормельмаш»:
Следующими этапами после производства муки являются ее складирование и транспортировка. В настоящее время на этих операциях на мукомольных предприятиях занято до 25% всех трудящихся.
К минусам использования ручного труда стоит отнести низкую квалификацию рабочих, высокие затраты на содержание большого штата грузчиков, не говоря уже об операционных рисках, таких как ошибки учета, хищения, халатностьи т. д.
Одним из вариантов решения проблемы может быть применение современных средств механизации для складирования и транспортировки муки в тарных мешках пакетным способом. Для формирования пакетов (состоящих из мешков) используются машины, которые за короткий промежуток времени способны уложить мешки в пакет.
Пакетоформирующие машины отличаются высокой производительностью. При круглосуточной работе мельницы складирование и отгрузка продукции, как правило, происходит за одну смену, причем оператор параллельно с работой машины может с помощью погрузчика транспортировать готовые заполненные пакеты на площадку складирования.
За счет механизированного складирования можно добиться максимальной эффективности использования складских площадей. Все дело в том, что по технике безопасности при ручном способе формирования запрещено складировать пакеты на высоту более 2,2 м. При машинном же формировании дозволено увеличить ее до 4,5 м.
Также благодаря использованию современных средств механизации для складирования и транспортировки муки можно сократить время погрузки мешкотары на транспорт в среднем в 3 раза. Для сравнения, время загрузки ж/д вагона грузовместимостью 68 т при использовании ручного труда составляет от 2 ч. 10 мин до 2 ч. 50 мин. А при загрузки пакетами электропогрузчиком — от 1 ч. 10 мин. до 1 ч. 20 мин (при применении навесных приспособлений к погрузчикам время сокращается до 50 минут).
На российский рынок оборудование для складирования мешков поставляют компания Mollers (Германия), Chronos BTH (Франция), Concetti (Италия), Italpak (Италия) и др. Среди отечественных производителей аналогичные машины производят «Ивантеевский Элеватормельмаш» и, возможно, «Армавирский Элеватормельмаш», если судить по информации, размещенной на сайте этой компании.
Машины отечественных производителей использовались в России Госрезервом еще в 1990-х годах. Но и сегодня агрегаты, выпускаемые на отечественных заводах, пользуются спросом у мукомолов. Так, на «Истринском комбинате хлебопродуктов» и ГУП «Чувашхлебопродукт» эти машины работают уже более 10 лет. А с 2005 года российское оборудование активно внедряется на мукомольных предприятиях Казахстана. Кстати, замена ручного труда на механизированный способствовала росту производства муки в этой стране, что дало возможность увеличить ее экспортный потенциал.
На помощь отрасли
Николай Рыбаков, управляющий делами Российского Союза мукомольных и крупяных предприятий:
В отличие от растениеводов или животноводов, которые получают от государства дотации, мукомолы не имеют никаких привилегий. Их бизнес Министерство сельского хозяйства никакими мерами не поддерживает. Однако представителям мукомольной подотрасли АПК эта поддержка не была бы лишней.
В настоящее время агро предприятия выплачивают сельхозналог в размере 6% от объема годовой выручки. Крупные же мукомольные предприятия, которые, как и животноводческие и растениеводческие хозяйства, находятся в ведомстве Минсельхоза, выплачивают налоги «по полной программе» (НДС 10%, налог на прибыль, землю, имущество и т. д). В общей сложности ежегодно они отдают государству более 40% от налогооблагаемой базы.
К примеру, на Алтае расположены такие агрокомпании, как «Мельник» (принадлежит более 80 тыс. га земли из которых 67 тыс. — пашня), «Грана» (около 100 тыс. га земли). Но эти крупные компании не могут проходить по ведомству как сельхозпредприятия и выплачивать ЕСХН. Невольно возникает вопрос, почему же они должны переплачивать, если являются частью российского агрорынка? Ответ кроется в налоговом кодексе. В нем говорится, что сельхозпредприятием может являться компания, которая занимается производством или переработкой сельхозпродукции и обеспечивает себя сырьем на 75%. Следуя логике закона, алтайский «Мельник» можно официально назвать сельхозпредприятием, если из 200 тыс. т зерна, которое он ежегодно перерабатывает в муку, 150 тыс. т (75%) будет выращивать на своих угодьях. Но ведь получить такие объемы за год со своих полей достаточно сложно (в зависимости от года предприятие получает урожай 40-50 тыс. т). Да и не засеешь все пшеницей — надо соблюдать севообороты. К тому же поля в этой агрокомпании заняты и другими культурами (ячмень, кукуруза), которые необходимы для кормления скота (дойное стадо — 2,5 тыс. голов КРС).
Спрашивается, почему такие мукомольные предприятия не причисляются к сельхозпредприятиям, пусть даже частично, исходя из объема выращенной на своих полях продукции.
Все эти годы наш союз не раз направлял Минсельхозу просьбы о решении этих вопросов, а также прошения о включении в план программ по витаминизации муки, отраслевым стандартам, развитию отечественного машиностроенияи т. д. В ответ нам приходили типичные отписки, что вопрос проработан, но решить его нет возможности.
А на обращение мукомолов, предлагавших свои элеваторные емкости для хранения зерна интервенционного фонда, пришел совсем анекдотичный ответ. В нем говорилось, что Минсельхоз проработал вопрос с Союзом мукомолов и Российским союзом пекарей и что теперь интервенционное зерно будет храниться на мукомольных и хлебопекарных предприятиях. Этот ответ говорит о том, что в Министерстве совершенно не знают специфики предприятий. У любого, кто разбирается в делах отрасли, сразу же возникнет вопрос: а как можно хранить зерно, например, на хлебопекарном предприятии, где максимальный объем емкостей всего 100-200 т? Ведь предназначены они только для хранения муки и различных добавок, используемых в приготовлении хлеба и хлебобулочных изделий.
И все же Союз мукомольных и крупяных предприятий не отчаивается и продолжает лоббировать интересы игроков подотрасли. Мы надеемся, что с подачи президента страны с 2013 года начнет действовать новая госпрограмма. Насколько известно, этот документ будет называться «Развитие сельского хозяйства и перерабатывающей промышленности». Следовательно, у нашей подотрасли, равно как и у других переработчиков, есть все шансы попасть в перечень приоритетных направлений развития в следующей пятилетке.
