Журнал «Агротехника и технологии»
Промышленное производство овощных салатов в России набирает темпы. Если в 1994 г. готовую овощную нарезку закупал только McDonald’s, с подачи которого в стране и появился этот бизнес, то теперь данную продукцию закупают не только все рестораны fast food, но и многие традиционные предприятия общественного питания, а также гипермаркеты.
«Салатное» направление появилось относительно недавно, поэтому компаний, производящих готовую овощную нарезку, на российском рынке пока немного. «Из крупных фирм, предлагающих такую продукцию можно назвать разве что «Белую Дачу» и нас», — говорит Владимир Шипулин, коммерческий директор компании «Грин Терра» (производство овощных и салатных смесей, Москва). Причину небольшой распространенности этого бизнеса он видит в «узкой целевой аудитории» потребителей готовых салатов: «В основном наш клиент — это бизнес-леди, которые не имеют времени на приготовление пищи, но ориентированы на здоровый образ жизни».
Более того, такая продукция является новинкой как для покупателей, так и для представителей розничных сетей, а значит, требует немало затрат и усилий по продвижению, добавляет Ксения Кимельман, маркетинговый директор компании «Белая Дача Трейдинг» (производство и поставка готовых к употреблению салатов, овощей, фруктов, Москва).
У россиян еще не сложилась культура потребления овощных салатов, объясняет Шипулин. Под этим словосочетанием у нас чаще всего понимают смесь помидоров и огурцов или винегрет, а вовсе не листья одноименной зеленой культуры. Сложность в том, что многих сортов люди просто не знают. Обычно только те, кто бывал за границей, понимают, что такое салат сорта Айсберг или Романо.
Но, несмотря на вышеописанные трудности, салаты из помидоров и огурцов производители, в частности «Грин Терра», все же не продают. Дело в том, что эти культуры имеют срок хранения всего лишь 2-3 часа, тогда как салатные листья, морковь и редис в условиях производства и перевозки (при температуре от 0 до 6°С) остаются свежими в течение 5-11 суток, поясняет Шипулин.
Предварительная обработка
Производственный процесс начинается с того, что поступающие на переработку овощи проходят контроль качества. «Для этого у нас есть определенные стандарты по размеру, цвету, запаху, вкусу. И, конечно же, мы определяем, не порченный ли продукт», — рассказывает Шипулин. После того, как проведен комплексный анализ партии, она либо принимается на переработку, либо откланяется.
Валерий Чернов, ведущий специалист по продажам оборудования компании «Агропак» (оборудование для обработки и упаковки овощей и фруктов), выделяет следующие этапы подготовки овощей перед продажей: удаление земли и камней с помощью почвоотделителя, сухую мойку (с помощью щеток), калибровку по диаметру (необходимо для картофеля, лука) и длине (для моркови), мойку овощей (cовременные автоматические мойки, как правило, представляют собой машины барабанного типа, которые используются для всех видов корнеплодов — картофеля, моркови, свеклы). Также важны такие этапы подготовки овощей как оптическая калибровка (сортировка продукта по качеству, размеру) и инспекция продукта (осуществляется при помощи инспекционного роликового стола, продукт просматривается со всех сторон, прежде чем попадает в упаковку), добавляет Чернов.
По словам Светланы Прониной, менеджера направления по переработке овощей компании «Евротехнологии» (поставка оборудования для пищевой промышленности) существует два вида машин для очистки: корундная (с помощью образива) и ножевая. В ножевом варианте овощечистка чаще всего применяется для обработки свежих корнеплодов, предназначенных для продажи в прозрачных пакетах. Корундная очистка обеспечивает низкий уровень отходов.
На следующем этапе продукты моются. По словам Прониной, этот процесс может происходить как до резки, так и после нее — все зависит от желаний заказчика. Моечная система основана на постоянной регулируемой циркуляции чистой воды. Современные автоматические мойки, как правило, представляют собой машины барабанного типа, которые используются для всех видов корнеплодов. Качество товара на выходе достигается путем достаточно высокой скорости вращения барабана и трения друг о друга продуктов в агрессивной среде (вода с песком, мелкие частицы земли). На выходе продукт омывается проточной водой (для конечной упаковки), добавляет Чернов.
По мнению специалистов, на сегодняшний день ведущими производителями моечного оборудования для овощей считаются EKKO (Дания) и GILLENKIRCH (Германия). «Мойки этих фирм просты в эксплуатации и обслуживании, достаточно экономичны в потреблении электроэнергии и расходе воды, надежны и практичны, а значит, позволяют экономить на заработной плате сотрудникам. Кроме того, они удобны тем, что подбираются индивидуально с учетом производительности и сложности почв», — рассказывает Чернов. «В России такое оборудование, к сожалению, не производят. И не будут производить ближайшие 10 лет», — прогнозирует Шипулин.
Производительность моек различна. У некоторых моделей она составляет 1,5 т/ч, а у других — 35 т/ч и выше. Что касается цены, то она, соответственно, возрастает вместе с производительностью. Точные цифры назвать сложно, говорит Сергей Мудреченко, менеджер по упаковке «НовАгроТех-Сервис» (поставка оборудования для упаковки фруктов и овощей), ведь оборудование изготавливается под конкретного заказчика, и все зависит от его целей. «Например, стоимость одной мойки пропускной способностью 20 т/ч может достигать 300-500 тыс. евро. Но редкому хозяйству нужна такая мощность», — рассуждает Мудреченко.
Машины для мойки и очистки — одни из самых дорогих в производственной линии, подтверждает Шипулин. По его словам, самый дешевый агрегат стоит 5 тыс. евро, но он не годится для промышленных масштабов, где минимальный ценовой порог составляет 20 тыс. евро, а максимальный — 500 тыс. евро.
После мойки продукцию сушат. Как правило, это происходит либо с помощью войлока, либо воздухом. В первом случае, рассказывает Мудреченко, над конвейерной лентой по верху овощей проходят валики, которые собирают лишнюю влагу. Во втором случае, добавляет Пронина из «Евротехнологий», сушка осуществляется с помощью центрифуги с установленной скоростью вращений.
Нарезка и смешивание
После предварительной подготовки овощей ингредиенты салата нарезаются и смешиваются. Машин для этих целей великое множество, говорят опрошенные «АТт» специалисты: ручные, автоматические, универсальные (для разных видов овощей), специализированные, а также с заменой комплектующих и без нее.
Универсальные машины делятся на корнеплодные (для моркови, свеклы и картофеля) и салатные (для капусты и салата), рассказывает Шипулин из «Грин Терры». «Кстати, капусту, несмотря на то, что у нее своя «специфика», вполне можно резать на том же оборудовании, что и салаты, — утверждает он. — Что мы и делаем в нашей компании».
Специализированные машины, продолжает Шипулин, умеют не только шинковать капусту и удалять из нее кочерыжки, но также вырезать сердцевины из яблок и нарезать мягкие продукты, такие как клубника или томаты. Специалист вспоминает, что видел оборудование для удаления кочерыжек из капусты в Голландии. «В нашей компании это пока делается вручную, однако мы стремимся сократить ручной труд до минимума. Думаю, такая технология вскоре появится и у нас», — уверен коммерческий директор «Грин Терры».
По данным Шипулина, нарезочное оборудование для салатов стоит от 20 до 200 тыс. евро в зависимости от производительности, которая варьируется от 150 до 1 тыс. кг/ч. Цена особенно высока, если в машинах есть сменные комплектующие или же когда приходится докупать насадки от машины другой марки, добавляет Пронина из «Евротехнологий».
Для того чтобы нарезать овощи, их либо загружают в бункер-камеру, либо направляют по конвейеру, где они измельчаются с помощью дисковых ножей. Форм нарезки очень много: квадраты, соломка, треугольники, шарики
Расфасовка
После того как салаты готовы, их взвешивают, упаковывают и отправляют на реализацию. Существует два способа продлить сохранность товара: упаковать его «в вакуум» или «в газ». Обе технологии отлично подходят для овощей. И в «Грин Терре», и в «Белой Даче» пользуются обеими технологиями (в зависимости от пожеланий заказчиков).
Смысл первого способа, который представляет собой откачку атмосферного воздуха из полимерной упаковки с продуктом, в том, чтобы исключить взаимодействие пищи с кислородом, который, как известно, способствует быстрому окислению, а значит, порче товара. Упаковка с модифицированной газовой средой (смесь из двуокиси углерода, кислорода и азота) также оказывает мощное сдерживающее действие на размножение микроорганизмов.
Лидеры по производству вакуумных упаковщиков — это голландские, немецкие, японские и итальянские производители, причем разброс цен на их оборудование очень большой, замечает Галина Козыренко, директор по продажам компании DIGI (производство оборудования для упаковки). «Например, Yang (модель Oceania jolly, Япония,) в базовой комплектации стоит 550 тыс. руб., New Diamond vac от Jaw Feng (Тайвань) — от 740 тыс. руб., а стоимость итальянской Intry от Veripack — не ниже 2,8 млн руб.», — сравнивает она. При этом российские аналоги, несмотря на невысокую стоимость (около 200-300 тыс. руб.) по причине низкого качества получаемой упаковки (негерметичности), в которой продукт плохо хранится (сроки разнятся), популярностью у россиян не пользуются.
Что же касается модифицированной газовой среды, то она создается с помощью двух технологий, объясняет менеджер по газации компании Ilapak (производитель техники для упаковки) Константин Егоров. Первая с помощью прибора термоформера работает по следующей схеме: из полимерной упаковки с продуктом откачивается воздух, после чего происходит заполнение газовой смесью с последующей герметичной запайкой. Второй вариант — full-pack — представляет собой метод «замещения». «В упаковку подается требуемое количество газовой смеси, которая вытесняет воздух. Затем, опять-таки, запаиваются швы», — рассказывает менеджер по газации.
Себестоимость и того, и другого оборудования в среднем составляет 90 тыс. евро. С одной стороны, агрегат с технологией full-pack обойдется немного дешевле, тем более что и тонкая пленка, которая требуется для этих машин, стоит недорого: 1 руб./кг продукции. Но с другой стороны, такие агрегаты «едят» слишком много газа, так как часть его просто «улетучивается». А термоформовочное оборудование, несмотря на то, что имеет более высокую цену и требует дорогостоящей пленки (до 2 руб./кг продукции), расходует газ экономнее — он тратится только для наполнения упаковки. В итоге затраты на обе технологии примерно одинаковы, говорит Егоров.
Покупка линии
По словам Прониной, на линии для производства салатов как минимум должны быть мойка, нарезка и упаковка. Остальные функции, а их может быть немало, добавляются в зависимости от пожеланий заказчика. Поэтому оценить, сколько хотя бы примерно будет стоить линии, непросто. «Для открытия собственного производства может понадобиться порядка 25 млн евро, — подсчитывает Шипулин. — Но прежде чем покупать то или иное оборудование, нужно понять, какой рынок вы хотите завоевать и исходя из этого рассчитывать объемы производства».
Не мудрено, что средства на покупку линии находятся далеко не у всех аграриев. «Производство салатов — наша главная мечта на протяжении последних лет, но у нас, к сожалению, нет денег на оборудование», — сетует Виктор Голодников, директор агрофирмы «Промышленная» (производство овощей, Оренбург). Специалист уверен, что в его городе салаты будут пользоваться спросом: «В Оренбурге проживает около 560 тыс. жителей, и 20% из них охотно бы стали покупать готовую продукцию».
По подсчетам Голодникова, первоначальные вложения обойдутся его агрофирме как минимум в $150 тыс. «На эти деньги я хочу приобрести моечные аппараты, машины для сортировки, фасовки и глубокой переработки», — делится планами директор.
Несмотря на то, что этих средств пока нет, брать кредит Голодников опасается. «Еще свежи воспоминания от дефолта 1998 г., а сверхрентабельности от производства салатов нет, — рассуждает он. — Более того, для производства салатов нужны определенные инженерные сооружения. Но с этим наша фирма проблем не испытывает: площади есть, а водоснабжение, газ и электричество не так сложно подвести. Производственный процесс и оборудование я уже изучил досконально, нерешенной остается одна задача — финансы».
Технические тонкости
Сложности производства готовых к употреблению салатов, то есть отобранных, вымытых и нарезанных свежих салатов и овощей, не ограничиваются одной только покупкой дорогостоящего оборудования. По словам Ксении Кимельман, маркетингового директора компании «Белая Дача Трейдинг» необходимые требования пищевой безопасности продукции могут быть достигнуты не только за счет автоматизации производственных процессов (уменьшение доли ручного труда). Этого можно также добиться путем организации схем движения персонала, потоков сырья и готовой продукции в соответствии с жесткими международными стандартами и поддержания температурного режима на уровне +2…+4 ºС во всех производственных помещениях. А коммерческий директор компании «Грин Терра» Владимир Шипулин уверен, что помимо этого еще должна быть подведена артезианская вода для мойки овощей.
Особенно трудно обеспечить условия хранения хрупкой продукции в местах продаж, сетуют специалисты. Поэтому «Белая Дача» и «Грин Терра» зачастую ставят свои холодильники в магазины, с которыми сотрудничают. Однако, по словам Шипулина, это довольно дорогое удовольствие (каждый холодильник стоит 3-5 тыс. евро), да и не в каждом магазине имеется достаточное количество свободных площадей для установки оборудования.
Существует также определенная сложность с выращиванием салатов, которая связана с климатическими условиями нашей страны, продолжает Кимельман. Например, в зимний период «Белая Дача» вынуждена ввозить сырье из-за рубежа. Но летом компания покупает салаты только у отечественных аграриев. На данный момент сорта Айсберг, Лолло Россо, Романо и Фриссе на «Белую Дачу» поставляют фермеры из Московской области, Краснодарского края и Симферополя. Сама же компания в собственных теплицах выращивает салаты Рукола, Корн и Бейби Шпинат.
В «Грин Терре» свою продукцию не выращивают вовсе, а покупают у местных фермеров либо импортируют.
