Сейчас контроль качества пищевой продукции стремительно ужесточается
В текущих условиях контроль качества пищевой продукции стремительно ужесточается, и производители с каждым годом более ответственно относятся к качеству выпускаемых товаров. Это обусловлено такими факторами, как растущая осведомленность потребителя о процессе производства, обновления в технических регламентах, внедрение технологических инноваций и высокий уровень конкуренции в продовольственном секторе. Следовательно, компании уделяют особое внимание снижению объемов бракованной продукции.
Мы в компании «Маревен» (бренды «Роллтон», BIGBON, «Петра» и др.) успели наработать весомую экспертизу в области контроля качества. Так, 98% нашей продукции проходит все тестирования с первого раза без выявления каких-либо изъянов и сразу выпускается в оборот. Поэтому поделюсь несколькими советами по минимизации брака на производстве.
Развивайте профессиональные регламенты
Стандартизация производственных процессов позволяет минимизировать количество совершаемых ошибок. Поэтому рекомендую разрабатывать собственные высококлассные регламенты качества и работы сотрудников на основании производственного опыта и следить за тем, чтобы каждый член команды максимально их придерживался.
У нас в компании, например, существуют паспорта процессов для каждого продукта. В них перечислены все требования к товару, а также периодичность и методы контрольных мероприятий. Наличие этих документов позволяет гарантировать, что, независимо от внешних факторов, все требования по качеству будут соблюдены.
Следите за изменениями в законодательстве
Это особенно актуально в свете того, что нормативы для всей производственной цепочки становятся все более строгими. Так, в 2024 году в силу вступают обновления по ряду технических регламентов и федеральных законов в сфере пищевой безопасности, что приведет к дальнейшему ужесточению требований к контролю качества. Например, правительство готовится поддержать законопроект, согласно которому компании, изготавливающие продукцию по внутренним стандартам, должны будут отправлять эти положения на экспертизу и одобрение регуляторам отрасли.
Современные организации, работающие в России, обязаны соблюдать все нормы законодательства Российской Федерации, а также требования Таможенного союза ЕАЭС, в который входит наша страна. Все эти нормы касаются показателей безопасности, качества, защиты от фальсификаций и не только. Наша организация также соблюдает следующие международные стандарты: Система безопасности пищевых продуктов FSSC 22000 / Система HACCP и уже много лет проходит аудиты международной швейцарской компании SGS. Причем российские нормы порой оказываются даже строже, чем европейские или американские: например, требования по предельному содержанию тяжелых металлов и микотоксинов, установленные техническим регламентом ТР ТС 021/2011 для продуктов переработки пшеницы, строже аналогичных норм Европейского Союза.
В нашей компании требования к качеству продуктов еще выше установленных законодательством — это касается, в частности, микробиологической безопасности кунжута. Поскольку потребитель сам посыпает готовую лапшу кунжутом, этот продукт не проходит тепловую обработку. Следовательно, мы оценили риски и согласовали с поставщиками более строгие нормы по микробиологии, чем предусмотрено техническим регламентом Таможенного Союза.
Таким образом, при ответственном соблюдении внутренних корпоративных инструкций и внешних стандартов количество бракованных товаров на пищевых предприятиях сводится к минимуму.
Проводите работу над ошибками и развивайте управление качеством
В настоящее время мы можем заметить глобальный тренд на так называемое «планирование непрерывности бизнеса», или business continuity. В этом контексте в нашей индустрии также становится популярной тенденция к развитию управления качеством. Это направление отличается от контроля тем, что мы изначально выстраиваем производственные процессы таким образом, чтобы проблем на этапе контроля качества не выявлялось. Это позволяет существенно повысить качество продукции с начальных этапов производства.
Важно существование так называемых «планов непрерывности», содержащих алгоритмы действий при возникновении кризисных ситуаций. Мы, в частности, за время работы успели создать более 20 таких инструкций. Однако невозможно предвидеть все возможные проблемы. Поэтому при появлении брака необходимо детально разбирать каждый подобный инцидент и создавать соответствующие регламенты или внедрять их в существующие стандарты качества.
В нашей компании департамент качества до недавнего времени выполнял преимущественно контрольные функции. Однако мы пересмотрели зоны ответственности внутри команды, и теперь этот департамент занимается еще и управлением качеством. Помимо этого, мы дополнительно усилили позиции, которые связаны с управлением качеством поставщиков. Так, мы начинаем заниматься качеством товара на самых ранних этапах его производства, когда согласовываем материалы, спецификации и многое другое.
Проводите проверку качества в несколько этапов
Так называемый «зонтичный» контроль качества включает в себя проверку сырья, производственного окружения, полуфабрикатов и готовой продукции. Такая многоэтапная процедура позволяет замечать любые отклонения в продуктах на самых ранних стадиях производственного процесса и сокращать процент брака.
Так, например, при получении пограничных результатов анализов партия отправляется на проверку и при необходимости проводится контроль дополнительных проб. После этого товары соответствующего качества можно выпускать, а бракованные — утилизировать. Благодаря такому подходу вам не придется избавляться от всей партии целиком, что существенно минимизирует убытки предприятия, связанные с бракованной продукцией.
Используйте современные технологии
Применение инновационных технологий в области контроля качества пищевой продукции помогает существенно сократить объемы брака. Мы, например, увеличиваем количество оптических, фотографических и температурных сенсоров, которые контролируют, чтобы с пачками продукции ничего не случалось.
Также мы внедряем на производственных линиях детекторы инородных тел, в первую очередь рентгеновские. За прошлый год мы поставили 14 таких устройств, которые просвечивают все упаковки и бракуют те, в которых есть подозрение на наличие посторонних предметов.
Также стоит сказать про набирающую обороты роботизацию. При том, что роботы не влияют непосредственно на сокращение объемов бракованной продукции, они утилизируют товары, которые не соответствуют предъявляемым требованиям и которые человек мог по ошибке пропустить. Помимо этого, при выпуске лапши быстрого приготовления, роботы в частности проверяют, чтобы все составляющие, такие как соус, специи и приборы, были добавлены в упаковку.
Совершенствуйте работу лабораторий
Для того, чтобы предприятие выпускало качественную продукцию, необходимо, чтобы все ингредиенты и товары проходили множество различных анализов. Поэтому крайне важно, чтобы лаборатории в компании были оснащены по последнему слову техники, а также, чтобы сотрудники использовали продвинутые методы анализа продукции.
В частности, если говорить про микробиологию, то мы контролируем не только минимально требуемые законодательством колиформные бактерии, а все энтеробактерии. Это позволяет нам не просто производить качественные измерения, но еще и получать количественный результат. Благодаря этому нам удается заранее избавляться от вредоносных бактерий. Такая практика, помогающая поддерживать стабильно низкий уровень бракованной продукции, актуальна для любого пищевого производства.
Кроме того, мы быстрыми темпами развиваемся с точки зрения контроля рисков по аллергенам. Это важное и трудоемкое направление, поскольку физико-химическим рискам подвержены все, а аллергия — это индивидуальная реакция организма, которую сложнее предугадать. Однако мы придерживаемся персонализированного подхода и заботимся о каждом клиенте, поэтому на этикетке любого нашего продукта указано содержание потенциальных аллергенов. Все это позволяет нам поддерживать стабильно высокий уровень контроля качества.
Обучайте сотрудников
Для уменьшения количества бракованных товаров необходимо инвестировать в профессиональное развитие персонала. Хорошей идеей может стать организация образовательных программ, посвященных контролю качества. У нас на базе корпоративного университета существует множество разнообразных курсов на эту тему. Чтобы каждый чувствовал свою значимость в процессе контроля качества продукции, мы ввели индивидуальные KPI для сотрудников завода. Причем обучение контролю качества — непрекращающийся, разносторонний процесс, в ходе которого у коллег повышается мотивация к работе, и они начинают понимать, что брак — серьезное препятствие для успешного развития бизнеса.
Кроме того, эффективным способом сокращения объемов бракованной продукции станет развитие института наставничества среди сотрудников производства. Так, когда профессионал со стажем объясняет менее опытному коллеге принципы работы и причинно-следственные связи, это приводит к тому, что новый сотрудник относится к работе более осознанно, внимательно и заранее улавливает возможные ошибки, купируя потенциальные кризисы.
В нашей компании для рабочих фабрики действует программа наставничества, когда сотруднику передают не только ценности компании, но и практические навыки, умение работать на линии. Это мотивирует коллег ответственно и внимательно относиться к работе.
Также важно развивать в сотрудниках производства инициативность. У нас, например, функционирует инновационный комитет, в котором рассматриваются предложения любого профиля от любого работника. Для заводских сотрудников существует специальный бокс, куда они также могут опустить бланк с инициативой. За идеи, принятые в разработку, сотрудникам выплачиваются денежные вознаграждения. Благодаря этому каждый может занять проактивную позицию в компании, проявить себя и предложить идею по сокращению объемов брака на производстве. Как правило, такие идеи оказываются крайне полезными, поскольку никто лучше сотрудника линии не понимает, как сделать работу эффективнее. Именно поэтому важно слышать инициативы коллег, так как это способствует оптимизации бизнес-процессов компании в целом.
Итак, минимизация брака — важный аспект деятельности любого крупного предприятия. Для этих целей разрабатываются международные и национальные технические регламенты, вводятся программы обучения персонала, применяются передовые технологии. Для нас качество всегда стоит на первом месте, поэтому мы крайне внимательно относимся к выявлению и утилизации брака и ни в коем случае не допускаем выпуск бракованных товаров. Качество продукции в нашей компании всегда превалирует над любыми издержками.
Автор — директор по качеству «Маревен Фуд Сэнтрал».
Мнение автора может не совпадать с позицией редакции.
