Журнал «Агротехника и технологии»
По мере развития диетологии жирная пища становилась для людей все менее привлекательной. Если в середине ХIХ века в США вследствие спроса на шпик была выведена скороспелая сальная порода дюрок, то уже в начале XX века ее «переориентировали» в мясную. А в Западной Европе в это же время вывели мясные породы ландрас и пьетрен. В Советском же Союзе подобными вопросами практически не занимались, результаты чего мы пожинаем по сей день.
Впрочем, в 1950-х годах Советский Союз ради быстрого увеличения производства мяса реализовал грандиозный проект: было решено задействовать целину под зерно для животных. Увы, идею до конца не взвесили, она оказалась, скорее, политическим шагом, без четко продуманного, говоря современным языком, бизнес-плана. В результате советские прилавки так и продолжали изобиловать пластами желтого от старости шпика. Покупатели возмущались: почему он стоит практически те же 2 руб./кг, что и телячье филе?!
Мясо было дефицитом: поставлялось в спецраспределители, рестораны, раскупалось по блату, а оставшееся сало лежало в магазинах. Это и неудивительно — в СССР отсутствовали мясные породы свиней (мясного КРС тоже практически не было). Например, лишь в 1970-х начались работы по усовершенствованию широко распространенной отечественной брейтовской породы с целью уменьшения толщины шпика и, соответственно, увеличения постности.
Впрочем, сегодня крупные российские мясопроизводители нашли выход из положения: они пользуются достижениями западных свиноводов, с успехом разводя ландрасов, дюроков, йоркширов и другие породы с хорошими показателями продуктивности и мясности (например, толщина хребтового шпика у этих свиней — до 2,5 см). Следствия правильного выбора не заставили себя ждать: по среднесуточным привесам мы уверенно догоняем Данию, где поросята прибавляют за сутки свыше 800 г (причем тут российские свиноводы сильно опередили скотоводов, которые только-только начинают разводить мясные породы КРС).
Однако более 40% свиней в нашей стране все еще производится личными подсобными хозяйствами, где высокопродуктивных животных выращивать невозможно. Достаточно сказать, что на современном свинокомплексе сотрудник не подходит к поросятам, пока не принял душ и не надел продезинфицированную спецодежду. В маленьких же хозяйствах о подобной гигиене можно только мечтать. К тому же там применяются устаревшие технологии откорма. Поэтому на крестьянских подворьях по-прежнему производят сверхжирное мясо от низкопородных сальных свиней, которое не отвечает технологическим нормам мясокомбинатов, а забой животных происходит, что называется, «рогатинами по оврагам».
Издержки «кустарного» свиноводства колоссальны. Суточные привесы низкопородных животных в разы ниже, чем у племенного поголовья. Также такой бизнес малоэффективен из-за мизерной конверсии корма: производство 1 кг сала от низкопородных животных требует в четыре раза больше корма, чем производство 1 кг мяса мясных породистых животных — тех же ландраса, дюрока или йоркшира.
Нешуточный тормоз развития
Поучиться грамотному ведению свиноводства нам есть у кого. Австралия, Бразилия, Канада и другие крупные экспортеры мяса разделывают (на современных бойнях или в убойных цехах мясокомбинатов) полутушу на 40 кусков, которые отличаются качеством и ценой. Дешевые части могут стоить $0,1/кг, в то время как отборные — $40/кг. При этом каждый кусочек находит покупателя: лучшее мясо отправляется в рестораны, экспортируется в богатые страны, а куски «попроще» идут на колбасы, сосиски
Однако полутуша российского производства часто поставляется на мясокомбинаты, а также и конечному потребителю (в больницы, детские сады
Например, в детский сад поступила свиная полутуша весом 50 кг по цене 100 руб./кг. Итого детсад уплатил за нее 5 тыс. руб. Намучившись, повара сделали обвалку, прогнали мясо через мясорубку и получили 37 кг фарша по цене 135 руб./кг.
Если же разделать эту полутушу на бойне, то одни куски получатся по 300 руб./кг, а другие подпадут под мясо средней ценовой категории и будут стоить примерно по 60 руб./кг.
Вкус котлет из этого мяса и содержание в них белков и жиров окажется таким же, как и в котлетах из мяса по 135 руб./кг, зато цена — ниже в 2,25 раза! К тому же при дифференцированной разделке потребитель может получать фарш с точно заказанным составом, например, 40% свинины, 40% говядины, 20% сала.
Морока с отечественным сырьем и на мясокомбинатах, которым вместо боен приходится выполнять первичную переработку. Технологи ломают голову: что делать с костями, жилами, соединительной тканью? Если в детсаду или больнице из этой «побочной» продукции сварят суп, то куда девать ее здесь?
Конечно, такие компании, как «Мираторг» (мощность — 440 гол./сут. свиней, Белгород), «БЭЗРК Белгранкорм» (120 гол./час свиней и 25 гол./час
КРС, Белгород), «Митлэнд Фуд Групп» (50 гол./час свиней, Санкт-Петербург) помогают улучшать ситуацию: они уже построили в России новые крупные бойни с импортным оборудованием. Но этих проектов крайне недостаточно.
К слову, за рубежом дифференцированная разделка внедрена достаточно давно. Наиболее эффективными за границей считаются цеха первичной переработки мощностью от 1 млн свиней в год. Стоит такой цех (который, кстати, может использоваться одновременно несколькими мясокомбинатами) недешево, порядка 6 млрд руб., однако отсутствие подобных инвестиций становится главным тормозом развития отечественного сельского хозяйства. Неслучайно оптовая цена свинины в ЕС составляет 50-60 руб./кг, а в России достигает 100 руб./кг. К тому же низкий спрос на зерно из-за неразвитой мясной отрасли лишает стимула и растениеводов. Хорошо, конечно, что, защищая отечественного производителя, государство жестко квотирует мясной импорт, но этих мер недостаточно.
Вероятно, в ближайшие годы ЛПХ будут переориентированы со свиноводства на молочные фермы (в 2009 году запущена госпрограмма строительства небольших коровников). Если это произойдет, производство свинины в основном сосредоточится на высокотехнологичных свинокомплексах. А по мере подъема мясного животноводства Россия обзаведется и современными убойными цехами: в 2009 году была запущена программа Минсельхоза РФ «Развитие первичной переработки скота на 2010-2012 годы», стало быть, у страны хорошие шансы стать экспортером свинины к 2020-му.
2 + 2 = 5?
Однако уповать только на государство неразумно. Надо вкладывать душу в дело, которым занимаешься. Расскажу немного о собственном опыте.
Трудовой коллектив мясокомбината, с которого в 1998 году начинался наш агрохолдинг, состоял из опытных работников, но их развратило вынужденное безделье. К тому же предприятие обременяли долги, а продукция, выпускаемая на устаревшем оборудовании, была неконкурентоспособной. Вот в таком плачевном состоянии под мое руководство перешел этот комбинат.
Люди били баклуши, выпивали, грозили забастовками и увольнениями, а также писали жалобы на то, что новый генеральный директор заставляет их работать. В такой среде даже хорошие сотрудники работали спустя рукава, поэтому саботажников приходилось выгонять целыми цехами. В результате из 300 человек остались лишь 40, то есть коллектив сократился на 87%.
Новую команду мы сформировали из молодых ребят, которые не успели ощутить на себе тлетворного влияния лодырей. Но поскольку молодые коллективы, как правило, подвержены «производственной юнократии», при которой важные решения принимаются с подростковой поспешностью, необдуманностью и максимализмом, было решено «разбавить» команду людьми постарше. Время показало, что это был верный шаг. Далеко не все сотрудники с возрастом костенеют и пропитываются безразличием к работе. Не все противятся инновациям по принципу «а как бы чего не вышло». И не все растрачивают былую креативность — порой наоборот!
Но для того, чтобы сформировать коллектив, состоящий из ответственных сотрудников, организатор производства обязан прекрасно разбираться в людях. Для этого с представителями разных профессий нужно разговаривать, общаться с глазу на глаз. Если же просто спускать вниз приказы, 70% коллектива так никогда и не узнают, чего вы от них ждете и какие задачи перед ними стоят.
Если ваш интерес совпадает с интересом подчиненных, вы получаете синергию, смысл которой передает «ошибочное» уравнение 2 + 2 = 5.
При таком подходе к командному строительству удается решать сложнейшие задачи и достигать амбициозных целей.
Главный фактор риска
И все же даже при очень умелом руководстве ни один начальник не застрахован от ошибок при подборе персонала. Однажды мы закупили новейшее оборудование для производства определенного вида колбас. Смонтировали, пригласили для наладки опытного технолога из Москвы. Проходит день, другой, неделя, а «правильной» колбасы нет и нет.
Когда мы в очередной раз отправились в цех, специалист нашел какую-то тетрадку и, пролистав ее, обрушил гневную речь на начальника термического отделения. Выяснилось, что тот вел процесс в термокамерах, где варятся колбасы, задавая иные параметры — такие, какие сам считал верными. Их-то он и заносил в свою «тайную» тетрадку, а в рабочих журналах указывал данные, которые требовал выдерживать столичный технолог.
Откуда, дескать, человеку из Москвы знать, как положено работать нашим термокамерам? Нам-то на местах, понятное дело, виднее! Мы отстранили самоуправщика от работы, вывели оборудование на нужный режим, и колбаса наконец-то сварилась такая, что пальчики оближешь.
Нормально работающая техника четко подчиняется алгоритму своей программы, и всякое своеволие здесь исключено. Но сотрудники иногда начинают совершать действия, не входящие в круг их обязанностей, ибо наделены «творческими способностями». Порой стремление экспериментировать пересиливает и производственную дисциплину, и технологический регламент, и здравый смысл: а ну-ка, попробую вот так!
Безусловно, чем меньше людей на производстве, тем ниже вероятность негативного проявления человеческого фактора. Но как поднять производительность труда? Ответ прост — с помощью высокопроизводительного оборудования.
Но вот круг и замкнулся: для эксплуатации и обслуживания лучших машин требуется первоклассный персонал. И тут важен не только профессионализм.
Тимбилдинг по-нашему
Техника будущего требует специально обученных сотрудников. Поэтому мы взяли под крыло одно из профтехучилищ и перепрофилировали его, чтобы готовить рабочих для мясопереработки: обвальщиков, жиловщиков, фаршесоставителей.
Ребята поступают туда после 9-го класса. Зачастую они «хромают» по математике, физике, химии и так далее. Поэтому педагоги средних школ дополнительно занимаются с ними (за счет нашего холдинга, разумеется). В ходе обучения с учениками проводится тестирование, чтобы помочь выявить способности и определиться с дальнейшим выбором.
Некоторые выпускники по окончании ПТУ становятся рабочими. Другие продолжают образование в техникуме (колледже), чтобы прийти к нам мастерами. Кроме того, мы направляем в вузы обучаться самым разным специальностям, например, юриспруденции или экономике, кто-то постигает премудрости пищепрома в Московском государственном университете прикладной биотехнологии.
Вследствие подобного дифференцированного подхода на наших предприятиях встречаются молодые люди, которые давно знают друг друга. Так мы пытаемся создать большую и сплоченную команду. Естественно, некоторые наши бывшие студенты вовсе прощаются с мясопереработкой, находя себе применение в иных сферах. Но как бы ни сложилась их профессиональная судьба, они помнят, что начинали именно у нас.
Кадры
В настоящее время от «Талины» направлено на обучение: 54 человека в вузы, 200 — в колледжи, 48 — в ПТУ. Кроме того, 179 человек учатся в Торбеевском колледже мясной и молочной промышленности. Благодаря хорошо организованной практике на современном оборудовании мясоперерабатывающих комплексов холдинга, выпускники приходят на производство уже готовыми к самостоятельной работе по полученной специальности.
