Журнал «Агротехника и технологии»
В настоящее время в России наблюдается острая нехватка современных предприятий, которые занимались бы на одной площадке и забоем, и первичной переработкой. Как правило, отечественные сельхозкомпании проводят лишь убой скота. На западе же этот этап и первичная переработка — единый технологический процесс, в результате которого производится сырье, соответствующее международным стандартам разделки, для мясоперерабатывающей промышленности и розничной торговли.
Полностью переработать свиную тушу и произвести широкий ассортимент продукции (охлажденные полутуши и мясные полуфабрикаты, а также отруба, субпродукты, мясокостную муку, пищевой и технический жир, плазму крови, гемоглобин, колбасную оболочку) при минимальном участии человека можно только на современных предприятиях с высоким уровнем технической оснащенности.
Для этого не обойтись без робототехники, которая необходима на сложных участках убоя и разделки. Такое оборудование применяется для предварительного сканирования лазером тушки животного, откачки крови, распиливания и разреза на полутуши. Эта технология активно используется в Германии и Дании, преимущественно на крупных предприятиях с большим объемом производства.
Применение роботов позволяет аграрию не только повысить производительность труда, но и добиться высокой степени гигиены на производстве (например, за счет запрограммированной очистки и дезинфекции инструментов оборудования после каждого рабочего цикла). А это, в свою очередь, не может не отразиться на качестве продукции. К тому же в случае непредвиденного сбоя роботизированных установок все операции можно осуществлять вручную при помощи специальных инструментов.
Роботизированный убой
Инновационное производство выглядит следующим образом. Сначала животное попадает на базу предубойного содержания, где одновременно может находиться 1400 голов свиней. В боксах животные остаются около 6 часов. Там они омываются теплой водой и успокаиваются после дороги, снижают фактор PSE. Благодаря этому у них проходит стресс и, следовательно, снижается риск выброса адреналина, который может оказать негативное воздействие на качество мяса.
После отдыха свиньи поступают по специальному тоннелю в установку с газовоздушной смесью (стоимость такого оборудования, например, компании Butina, составляет около 24 млн руб.) Установка, как правило, состоит из шести гондол (боксов), в каждой из которых помещается 4-5 животных. Свиньи попадают в гондолу из тоннеля, после чего она закрывается и опускается в герметичный приямок, наполненный газовоздушной смесью с содержанием 60-80% СО2, где останавливается на 10-40 секунд. В результате животное переходит в бессознательное состояние и пребывает в нем 1-2 минуты.
На мой взгляд, для оглушения свиней предпочтительней использовать углекислый газ, нежели электрический ток, потому что это снижает вероятность внутренних кровоизлияний и обеспечивает эффективное обескровливание, а также является более гуманным по отношению к животным методом по сравнению с другими.
Далее оглушенную свинью поднимают на уровень пола цеха и выгружают из бокса. Рабочий накладывает путовую цепь на заднюю ногу (ниже скакательного сустава), затягивает образовавшуюся петлю и набрасывает крюк путовой цепи на рельсовый путь элеватора. После этого туша автоматически перемещается к роботизированной установке обескровливания (можно выбрать, например, Anitech Rota Stick 76 стоимостью 76 млн руб., которая включает установку оборудования для производства гемоглобина).
С момента оглушения до спуска крови должно пройти не больше двух минут, иначе животное может прийти в сознание.
Отбор крови на пищевые цели производится специальным полым ножом в течение 10-20 секунд. После каждой операции обескровливания происходит автоматическая стерилизация инструмента. Кровь для технических целей собирают в желоб, расположенный под конвейером, откуда ее по трубопроводу можно передавать на производство технических фабрикатов.
Двигаясь по конвейеру, свиная тушка попадает в специальный тоннель, где ошпаривается в течение семи минут при температуре +61-63°С. В это время влажный воздух поднимается с пола тоннеля и конденсируется на ее поверхности. От высоких температур у нее ослабляются структуры волосяных сумок, облегчая дальнейшее удаление щетины.
После окончания ошпаривания туша автоматически высвобождается из путовой цепи и попадает в барабан машины для очистки от щетины. Там она обильно орошается теплой водой.
Далее животных в вертикальном положении транспортируют через моечную машину, в которой с них удаляется грязь, остатки кожи (эпидермис) и щетина (на мой взгляд, стоит рассмотреть оборудование таких компаний, как Banss, SFK, MPS, Schaller). Затем туша поступает на пластинчатый конвейер, где рабочие с помощью наклонного элеватора вешают ее на специальные еврокрюки, чтобы направить через автоматизированную систему классификации, которая определяет толщину хребтового шпика и мышечной ткани, а затем присваивает каждой туше категорию. Принцип этой системы измерения основан на трехмерном цифровом сканировании. Например, у оборудования Auto-Fom компании Carometec область сканирования состоит из 16 ультразвуковых датчиков, установленных на расстоянии 25 мм друг от друга в фиксированной решетке из нержавеющей стали (у других производителей например, у CSB, принцип такой же).
Последний этап обработки — опалка. В специальной печи в течении трех секунд при температуре +900-1100°С сжигаются остатки щетины и эпидермис. После этого туша проходит бичевую моечную и полировочную машину, где происходит очистка ее поверхности от остатков сгоревшей щетины и эпидермиса, а затем — через вторую опалочную печь, которая служит для уменьшения количества микроорганизмов на поверхности окорока.
От пяточка до хвостика
Первые операции разделки производятся роботами, перед которыми расположена станция сканирования. Здесь в цифровом виде составляется трехмерное изображение поверхности туши животного. Робот отделяет прямую кишку от мясной туши, разрезает мышцы живота по белой (средней) линии от лонного сращения до грудной кости.
Далее роботизированная установка осуществляет операцию окольцовки проходника (вырезание прямой кишки). При помощи специального ножа, закрепленного на оси, происходит вертикальный разрез по центру между задними ножками через внутреннюю часть окорока и тазовую кость. Перерезание шейного позвонка тоже автоматическое. Робот, выполняющий эту операцию, оснащен специальными гидравлическими клещами и осуществляет разрез горизонтально со спины поверх ушей (при этом голова остается висеть на туше в области щековины).
Внутренние органы извлекают из туши не позднее, чем через 30 минут после обескровливания. Сначала извлекают кишечник с желудком и помещают его в чашу конвейера транспортировки кишечного сырья, затем — ливер вместе с языком, которые подвешивают на крюк.
Также роботы выполняют распиловку на полутуши, которые вместе с органами поступают на зачистку и ветеринарно-санитарную экспертизу. По окончании этого этапа их направляют на клеймение и взвешивание. При необходимости, по указанию ветеринарного врача, полутуши подают на конвейер дополнительной экспертизы. Их маркируют в соответствии с инструкцией по ветеринарному клеймению мяса. Затем полученный продукт взвешивают, с помощью робота отрезают передние копытца, делают односторонний надрез головы и по подвесному конвейеру направляют в шоковый тоннель охлаждения.
В идеале он должен состоять из двух камер, оснащенных холодильным оборудованием. Температура в первом отделе — -15°С, время прохождения полутуш через него — 40 минут. Во второй камере шокового тоннеля должно быть не холоднее -10°С, а время прохождения полутуш через нее — 80 минут. На выходе из тоннеля полутуши должны остыть до +28-30°С.
Затем они поступают на участок обвалки, где происходит отделение головы. После этого полутуши, пройдя весовую точку контроля, направляются в помещение охлаждения, в котором происходит дальнейшее созревание мяса (общая продолжительность созревания — 16 часов, включая шоковый тоннель).
Помещение охлаждения состоит из четырех камер, в которых должна поддерживаться температура +2°С. В эти камеры на 14 часов помещают полутуши по категориям упитанности. Созревшее мясо, пройдя весовую точку контроля, направляется на переработку или на реализацию.
Полутуши, отправленные на переработку, разделяют на отруба (эта операция производится запрограммированным роботом) и обваливают (на этом участке производства заняты люди). Затем полученную продукцию упаковывают. Часть отрубов поступает в цех потребительской упаковки и разделывается на полуфабрикаты: эскалопы, шницели, стейки, натуральные котлеты, гуляш и множество других видов продуктов.
После разделки кости, внутренние органы, кровь направляются в цеха для дальнейшей переработки. В результате получаются субпродукты, жир-сырец, кишечное сырье, из которого вырабатывается натуральная колбасная оболочка. Из крови выделяется плазма. Отходы служат сырьем для производства технических полуфабрикатов и мясокостной муки.
Благодаря применяемым технологиям свиные туши перерабатываются практически полностью, что позволяет производить широчайший ассортимент продукции — более 170 наименований.
