Журнал «Агроинвестор»
Переработка отходов и побочных продуктов пищепроизводств заметно увеличивает прибыль
В России мало современных предприятий, способных производить товары с высокой добавленной стоимостью, в том числе из отходов и побочной продукции переработки. Чем хуже переработка, тем выход основного продукта меньше, его себестоимость — выше, а качество — ниже. Не говоря уже о том, что растут затраты на вывоз или утилизацию отходов, а в итоге сокращается маржа.
Стратегия развития пищевой и перерабатывающей промышленности до 2020 года, разработанная Минсельхозом и в прошлом году утвержденная правительством, предполагает, что за восемь лет производство продуктов питания в стране должно увеличиться в 1,4 раза относительно 2010 года. Поскольку за этот же период планируется рост валового производства сельхозпродукции, а действующих перерабатывающих мощностей, большинство из которых морально и физически устарели, недостаточно даже для переработки нынешних объемов сырья, модернизация отрасли должна идти ускоренными темпами. Для развития свеклосахарного комплекса нужно вложить в перерабатывающие мощности 136 млрд руб., в мукомольно-крупяную промышленность — 18 млрд руб., в переработку мяса и масличных — почти по 100 млрд руб., оценили разработчики стратегии.
Успели модернизировать
Сейчас изношенность мощностей не позволяет выпускать конкурентоспособную пищепродукцию, а отсутствие достаточного финансирования не позволяет вводить современные безотходные технологии. Однако чем глубже переработка сырья и чем меньше отходов, тем ниже себестоимость. Наличие собственных перерабатывающих мощностей позволяет повысить маржинальность производства и диверсифицировать риски волатильности цен. Впрочем, из всех перерабатывающих отраслей только в масложировом секторе прошло масштабное техническое переоснащение. А за последние пять лет МЭЗы стали лидерами технологической модернизации пищепрома: оборудование, оставшееся со времен Советского союза, для отрасли уже редкость, говорит председатель совета Масложирового союза Виктор Нефедов. Получаемая после отжима масла продукция — жмых и шрот — используется на корм скоту, лузга тоже перерабатывается и добавляется в комбикорма для птицы. «Проблемы утилизации отходов у нас нет, потому что нет отходов, — объясняет Нефедов. — Более того, побочную продукцию можно продать по цене, сопоставимой со стоимостью масла».
Окупаемость предприятий зависит от их мощности и конъюнктуры рынка, но сектор, несомненно, эффективен, уверен Нефедов: если бы это было не так, то инвесторы не строили бы заводы без помощи государства. По его словам, сейчас введено такое количество перерабатывающих мощностей, что сектор справится с увеличением производства подсолнечника: в среднем предприятия недозагружены на 25-30%. «Правда, есть риск, что после снятия заградительных пошлин на экспорт маслосемян переработчики могут оказаться в затруднительном положении — если их будет выгоднее экспортировать, чем поставлять на заводы», — опасается глава союза.
Зерно на выход
Темпы обновления мощностей в других перерабатывающих секторах пока несравнимы с масложировым. По данным МСХ, около половины крупяных и мукомольных заводов работают без модернизации по 30-40 лет, поэтому не могут выпускать высококачественный конкурентоспособный продукт. Около 30% предприятий-производителей круп запущены почти 100 лет назад.Одна из целей стратегии развития перерабатывающей промышленности — ввести технологии глубокой переработки зерна и увеличить выход продукции из сырья. Сейчас в России нет ни одного завода по глубокой переработке зерновых, а действующие делают только муку, крупы и комбикорма. «Побочной продукцией предприятий являются отруби, которые используют как сырье для комбикормов, — поясняет руководитель дивизиона переработки зернового сырья «Стойленской Нивы» Сергей Пивнев. — Существующая на наших заводах технология позволяет полностью перерабатывать весь объем побочной продукции в полноценные корма». Переработка отрубей решает проблему рационального использования отходов зернового производства, а, поскольку свежие отруби влажные и плохо хранятся, еще в СССР типовой проект комбината хлебопродуктов предусматривал создание комбикормового цеха или линию гранулирования отрубей, рассказывает он.Сейчас объявлено несколько проектов строительства заводов глубокой переработки зерновых, но инвесторам нужно учесть нюансы, замечает директор Департамента информационно-аналитического обеспечения Российского зернового союза Рудольф Булавин. «Чтобы расщепить зерно до молекул, нужны крайне энергоемкие технологии, — говорит он. — Поэтому прежде чем строить завод, необходимо получить доступ к дешевой электроэнергии и воде. Завод можно построить с нуля или на основе старого мукомольного предприятия, а главное — найти финансирование, — говорит эксперт. — Стоимость озвученных проектов — $150-200 млн. На зерновом рынке ни у кого нет таких денег. Банки сейчас вряд ли согласятся кредитовать проекты, которые только на бумаге окупаются пять лет, а на практике будет лет восемь, учитывая неполную загрузку на первом этапе и возможную нестабильность рыночной конъюнктуры [спроса и цен]». Дать деньги под завод глубокой переработки зерна может только госбанк и «не без участия административного ресурса», предполагает Булавин. Поскольку два-три индустриальных завода могут закрыть потребности внутреннего рынка в лизине или клейковине, производства нужно ориентировать на мировой рынок, но и он ограничен, продолжает эксперт. «Если годовой мировой объем торговли пшеницей находится на уровне 120 млн т, муки — 12 млн т, то клейковиной — меньше 1 млн т в год», — сравнивает Булавин. Конечно, чем производство технологичнее и безотходнее, тем выше его маржинальность (в том числе при создании сильного бренда). Но нужно учитывать, что ниша продуктов глубокой переработки зерна на мировом рынке не свободна и придется активно конкурировать, напоминает он.
Бизнес на костях
Нехватка современных высокотехнологичных предприятий по убою и переработке скота во многом сдерживает развитие животноводства. Мясная промышленность Советского Союза предусматривала комбинированное использование всех или почти всех продуктов убоя, была развита в том числе глубокая переработка, производились эндокринно-ферментное сырье и препараты медицинского назначения, рассказывает президент Мясного союза России Мушег Мамиконян. В 1990-е годы все это было утеряно. Сейчас сложную переработку мяса-сырья приходится восстанавливать: крупные производители понимают, что рациональное использование отходов снижает себестоимость основного продукта. По оценке Мамиконяна, себестоимость мяса можно сделать ниже примерно на пять процентов, если перерабатывать главные побочные продукты убоя (кровь, кости и кишечное сырье). «Кровь составляет около пяти процентов [веса] туши, это хороший ресурс для получения плазмы и ферментов для пищевых и технических целей, — говорит он. — Глубокая переработка кости дает возможность получать костный жир, применяемый в пищевой промышленности. Из отходов убоя можно извлекать белковые составляющие и использовать их при производстве корма». Этот уровень переработки обязательно должны освоить или отдать на аутсорсинг все производители мясных продуктов, считает Мамиконян. А вот производство эндокринно-ферментного сырья, которое используется в фармакологии и косметологии, — уже другой уровень переработки, требующий намного больших инвестиций. Конечно, отходы можно просто уничтожить, но производитель не получит дополнительной прибыли — наоборот, потратится на утилизацию.
Первый в России высокотехнологичный завод убоя и переработки мяса — «Свинокомплекс Короча» - в 2009 году запустил в Белгородской области холдинг «Мираторг». Инвестиции в проект составили 6,6 млрд руб. Предприятие может выпускать более 170 наименований продукции. «У нас нет отходов производства, — говорит гендиректор компании Александр Никитин. — В переработку и на продажу идет все: из крови делаем плазму и гемоглобин, перерабатываем пищевой жир, производим мясокостную и кровяную муку, технический жир, а из кишечного сырья — колбасную оболочку. У нас стопроцентная обвалка — к примеру, есть линия обвалки голов. В итоге от туши ничего не остается. Что-то идет на производство продукции для людей, что-то покупают производители кормов для животных, в том числе «Роял Канин», «Марс» и «Нестле».Никитин уверен, что глубина переработки имеет большое значение для экономики производства и дает существенную прибавку прибыли, тем более сейчас, когда цены на свиней снизились. «Когда “живок” стоил 80-90 руб./кг, запуск завода почти не влиял на общую маржинальность компании, — вспоминает Никитин. — Убой и переработка стали выраженно рентабельными с осени прошлого года: цена на живых свиней стала падать, бескостная свинина тоже подешевела, но не так сильно. Рентабельность частично перераспределилась от свинокомплексов к бойне». Инвестиции в нее «Мираторг» планирует окупить за восемь лет.Производители, которые не могут вкладываться в переработку побочной продукции, по идее, должны пользоваться услугами утильзаводов и, кроме потери прибыли, нести дополнительные расходы. Но, по словам Никитина, так работают цивилизованные предприятия. «Кустарные и морально устаревшие бойни, которых в стране немало, не соблюдают санитарно-ветеринарных правил утилизации, — знает он. — В Европе их давно бы закрыли, а у нас они продолжают работать».На май этого года планируется запуск санветутильзавода группы «Агро-Белогорье». Стоимость проекта — 500 млн руб. Комплекс будет перерабатывать до 100 т отходов в сутки, ежедневно производя 17 т мясокостной муки и 18 т кормового жира. Окупить инвестиции компания планирует за пять лет. «Сейчас щетина, кишечное сырье, мякотные отходы, кость после обвалки перевозятся на сторонние предприятия по переработке отходов животного происхождения, — рассказывает гендиректор мясоперерабатывающего завода (МПЗ) «Агро-Белогорья» Наталья Королькова. — Свой утильзавод позволит перерабатывать 100% отходов бойни и туши (падеж) со свинокомплексов». Часть сырья санветутильзаводу будут поставлять другие предприятия.Сейчас компания платит дважды: первый раз — за сдачу отходов перерабатывающего производства, второй — закупая мясокостную муку для производства кормов. С запуском санветутильзавода холдинг сможет самостоятельно перерабатывать отходы. Мясокостная мука с содержанием протеина не менее 50% будет использоваться для производства кормов, большую часть жира планируется продавать сторонним компаниям. Жир применяется в парфюмерной промышленности и при изготовлении кормов для домашних животных. На МПЗ уже есть линия сушки крови: кровяная мука используется как ингредиент комбикормов. Часть отходов мясопереработки — сырье для производства биогаза. Его вырабатывает компания «АльтЭнерго», которой управляет «Агро-Белогорье».У другого белгородского холдинга — «Белая птица» - есть завод по убою и переработке мяса птицы, предусматривающий безотходную технологию. Кости, кишки, кровь и перо перерабатываются отдельно. На выходе получается мясокостная мука с большим содержанием протеина и низким — жира и влаги. Такая мука стоит примерно 21 руб./кг, тогда как мука второго сорта — не более 6,5 руб./кг. В мае компания планирует запустить линию гидролизации пера, делится директор убойного завода «Белая птица» Олег Ревенко. «Мы сможем расщеплять перо до аминокислот, что позволит вдвое увеличить выход перьевой муки с содержанием усвояемого сырого протеина 90-92%, тогда как сейчас получается максимум 50-60%, — объясняет он. — Это будет инновационный продукт. Мы уже заключили контракты на его поставку с производителями кормов для домашних животных». Линия гидролизации обошлась холдингу примерно в 100 млн руб., окупить инвестиции «Белая птица» планирует за один год.По словам Ревенко, глубокая переработка нужна не только для повышения экономической эффективности производства, но и для решения проблемы утилизации отходов: «Девать их все равно некуда, поэтому нужно перерабатывать». Кроме продаж другим компаниям, холдинг использует мясокостную муку для производства собственных кормов. Применяя ее, он сокращает закупку премиксов и кормовых добавок.
Такие проекты эффективны и окупаемы, уверен Мамиконян. Компании, которые не перерабатывают отходы производства, недополучают три-пять процентов прибыли, говорит он.
Что делать из жома и мелассы
По оценке Союзроссахара, в производственный сезон 2012 года выработано около 30 млн т сырого свекловичного жома. 30-35% каждый год используется как корм в свежем виде, 27-30% высушивается, остальное количество — а это примерно 5,5 млн т в 2012 году — остается невостребованным. Из произведенных в прошлом году 690 тыс. т сушеного жома примерно 500 тыс. т поставят на экспорт, остатки продадут на внутреннем рынке, комментирует председатель правления Союзроссахара Андрей Бодин. «В этом году высокие цены на зерно способствовали росту цен на жом, поэтому его экспорт выгоден», — добавляет он.
Как рассказывает ведущий эксперт ИКАРа Евгений Иванов, из свекловичного жома можно делать пектин. Но на территории бывшего СССР не запущено ни одно такое производство, хотя были десятки проектов, говорит он. «Остается сушить и гранулировать жом, чтобы он стал пригодным для хранения и перевозки, — добавляет Иванов. — Но высушивание эффективно только с использованием прессов глубокого отжима: в условиях хороших урожаев зерновых и, соответственно, низких цен на жом, плюс при постоянном удорожании газа сушить по другим технологиям крайне невыгодно. Однако таких прессов у нас в стране единицы». До мая 2012 года экспортная цена жома была близка к его себестоимости и достигала 80% стоимости газа, который используется при высушивании, вспоминает Бодин. Иванов добавляет, что жом можно не сушить, а силосовать в рукавах — правда, тоже только после глубокого отжима. Но рынок сбыта силосованного жома ограничен, а доставлять его на большие расстояния очень дорого.
Сырой жом если и продается, то «за условные деньги» (стоимость погрузки и вывоза), либо отправляется на утилизацию (что означает дополнительные расходы), рассказывает гендиректор «Продимекса» Виктор Алексахин. Поэтому в холдинге сразу решили, что жом нужно отжимать, сушить и гранулировать, инвестировав в технологические линии не менее пяти миллионов долларов на каждый завод. «Гранулированный жом — устойчивая экспортная позиция: он пользуется спросом, особенно при высокой стоимости зерновых, — говорит Алексахин. — Средняя цена — около пяти тысяч руб./т. Но кроме возможности получить дополнительную прибыль, грануляция жома позволяет решить экологическую проблему, так как утилизировать его дорого и проблематично». За утилизацию сырого жома компаниям приходится платить минимум 200 руб./т, оценивает гендиректор агрогруппы «Черноземье» Игорь Икармин. Если его не удается вывезти попутным транспортом, который привозит свеклу, то нужно заплатить 100-120 руб./т за перевозку и примерно 100 руб./т за утилизацию, объясняет он. «Если завод перерабатывает 300 тыс. т свеклы, то нужно утилизировать около 250 тыс. т сырого жома, а это пять млн руб. прямых убытков», — подсчитывает он. Инвестиции в жомосушильное оборудование для завода мощностью пять тыс. т свеклы в сутки составляют около 150-180 млн руб. и вполне окупаются за пять лет, оценивает он. «Конечно, компании считают деньги и стараются купить установки по сушке и грануляции жома, — продолжает Икармин. — Такие проекты снимают экологические проблемы, сокращают расходы и положительно влияют на эффективность заводов. Благодаря улучшению технологического процесса удается избежать вымывания сахара из сырого жома. Его там содержится немного, но в пересчете на сезон получаются значительные цифры. Возьмем производство сезонной мощностью 100 тыс. т сахара. При производстве этого объема вымывается до одной тысячи тонн сахара. Это 20-25 млн руб. неполученной выручки». «Черноземье» производит около 30 тыс. т/год гранулированного жома, который экспортирует и продает животноводческим хозяйствам, а также комбикормовым заводам.
Еще один побочный продукт — мелассу — продавать непереработанной совсем неразумно, говорит Иванов. «Возить дешевое сырье на большие расстояния невыгодно — от конечной цены потребителя где-нибудь в Марокко сахарному заводу в Пензе останется не больше 10%, остальное составят транспортные расходы, — объясняет он. — Цена на жом и мелассу поднимается лишь в сезоны существенного дефицита зерна в России и в мире. Поскольку меласса содержит около 45% сахара, который невозможно эффективно извлечь с помощью имеющихся технологий, при цене сахара 20 руб./кг она теоретически должна стоить порядка 9 руб./кг. Но в сезон переработки заводы под угрозой переполнения емкостей для ее хранения продают мелассу по 0,3 руб./кг — лишь бы избавиться. После полугодового хранения можно выручить один-два руб./кг».
По словам Иванова, автологистика перевозки мелассы эффективна примерно до 500 км, а в последние годы — до одной тыс. км. Целесообразнее перерабатывать ее рядом с сахарными заводами: производить дрожжи, спирт, пищевые кислоты, аминокислоты, топливный этанол. Это не только импортозамещающие, но и экспортные продукты с высокой добавленной стоимостью. «С нашими ресурсами мы могли бы стать одним из крупнейших в мире производителей и экспортеров дрожжей, но мы их импортируем, — сожалеет эксперт. — Первый проект по производству лизина будет не на мелассе, а на пшенице. Рынка топливного этанола у нас нет, а с существующими акцизами и госрегулированием производства спирта никогда не будет».
На Ольховатском сахарном заводе «Продимекса» два последних сезона работает единственная в стране линия дешугаризации мелассы стоимостью примерно €50 млн. Технология позволяет извлечь из сырья около 80% оставшегося сахара, но это сложное и капиталоемкое производство, замечает Иванов. Другие участники рынка только присматриваются к таким проектам, а независимых оценок эффективности производства пока нет. В марте этого года «Продимекс» начал выпускать еще и бетаиновую мелассу. «Черноземье» продает 15-17 тыс. т/год мелассы экспортерам и внутренним покупателям. Средняя цена в 10-12 раз ниже цены на сахар. У компании был проект стоимостью €30 млн — производство из мелассы бетаина, но его заморозили из-за отсутствия средств. «К тому же мировой рынок бетаина регулируют финские компании — патентодержатели производства этого продукта, так что могут быть проблемы со сбытом [на экспорт]», — говорит Икармин.
Сахарное тепло
Поскольку сахарные заводы используют в производстве известковое молоко, в процессе переработки получается побочная продукция, которая у нас почти не используется: негашеная известь и фильтрационный осадок (дефекат), рассказывает Евгений Иванов из ИКАРа. По его словам, проблема утилизации извести очень серьезная. Как правило, ее сваливают рядом с заводами, хотя дефекат и известь могут применяться для улучшения качества почвы, снижения ее кислотности. «Но эти отходы производства если и продаются, то с огромным трудом: инвестиции в улучшение качества почвы долгосрочные, отдача вложений и повышение урожайности происходят через два-три, а то и через четыре года, — рассказывает он. — О небольших дотациях на вывоз и внесение в почву дефеката я слышал только в Белгородской области и Краснодарском крае. Решение вопроса на федеральном уровне позволило бы снять проблему утилизации отходов и помогло сельхозпроизводителям улучшить качество почв».
Кроме того, ТЭЦ сахарных заводов являются локальными крупными производителями электро- и теплоэнергии, которую тоже можно использовать для получения дополнительной прибыли. «Например, в Великобритании заводские ТЭЦ утилизируют по Киотским квотам углекислый газ в прилегающих теплицах, которые, в свою очередь, являются крупными производителями томатов, — знает Иванов. — У нас такого нет даже на уровне экспериментов. Все живут сегодняшним днем, поэтому долгосрочные капиталоемкие проекты не востребованы. Длинных и дешевых денег в стране тоже нет».
